Crunch Pak은 딜레마에 직면했습니다.
약 XNUMX년 전, 전자 이력추적성을 강화하기 위한 농산물 이력추적 이니셔티브(Produce Traceability Initiative)가 강화되어 신선 농산물의 모든 아웃바운드 케이스에 대해 GTIN(Global Trade Item Number) 할당 및 인쇄를 지시했습니다.
고객은 또한 라벨에 대한 더 많은 정보를 요구하고 있었습니다. 당시 Crunch Pak의 시스템이 수용할 수 있는 것보다 더 많았습니다.
Crunch Pak의 잉크젯 시스템은 유지 관리가 어려웠고 얇게 썬 사과 및 기타 신선 제품을 포장할 때 발생하는 춥고 습한 온도를 잘 견디지 못했습니다.
워싱턴주 캐시미어에 있는 Crunch Pak의 운영 이사인 Todd Danko는 "이전에 사용하던 장비로는 스캔 가능한 바코드를 상자에 직접 인쇄할 수 없었습니다. 잉크젯의 품질이었습니다."라고 말했습니다. 제조업체를 찾는 것이 진정한 도전... 31˚에서 제대로 인쇄할 수 있는 인쇄 장비를 찾는 것입니다."
크런치팩이 찾았습니다. 회사는 XNUMX개의 공급업체에 접근하여 시험 장비를 가져와 테스트를 실행했습니다. 라벨링 애플리케이션의 오랜 공급업체인 Videojet이 제시한 시스템이 이겼습니다.
Danko는 "Videojet이 최고의 성능을 발휘한 제품이었습니다. "추위를 견딜 수 있었고 장비 품질이 매우 간단했으며 네트워크 연결이 매우 간단했습니다."
오리건과 워싱턴 동부를 담당하는 Videojet 영업 엔지니어 Casey Kilfoil은 Crunch Pak과 협력하여 이제 각 상자의 측면과 전면에 보다 자세한 정보를 수용할 수 있는 레이블을 인쇄하고 부착하는 시스템을 구현했습니다. 이를 작동시키기 위해 Videojet은 개별 라벨러를 추위와 습기로부터 보호하는 인클로저를 제공하도록 장비를 수정했습니다.
Kilfoil은 “이전에는 잉크젯 프린터가 상자에 잉크를 분사했습니다. "신뢰할 수 없었고 다운타임이 많았으며 바코드를 읽을 수 없는 경우가 많았습니다."
다른 특전이 있는 새 시스템에서는 이 모든 것이 제거되었습니다.
하나의 컴퓨터 스테이션은 하루 24교대로 동시에 작동하는 최대 XNUMX개 라인에 인쇄 작업을 보냅니다. 스테이션마다 고유한 IP 주소가 있으므로 다른 회선의 레이블을 쉽게 변경할 수 있습니다.
Kilfoil은 "이제 다양한 크기의 라벨을 사용할 수 있고 필요한 모든 것을 맞출 수 있습니다."라고 말했습니다. "모든 것이 고객 중심입니다."
이제 새 제품을 추가하는 것도 간단합니다.
Danko는 "새 제품이 있으면 XNUMX분 안에 데이터베이스에 넣을 수 있습니다."라고 말했습니다. "이전에는 각 개별 시스템으로 이동하여 모든 시스템에 다운로드해야 했습니다."
컴퓨터는 XNUMX분마다 레이블을 업데이트하므로 리콜의 영향을 받을 수 있는 제품을 쉽게 정밀하게 찾아낼 수 있습니다.
"우리는 매분 어떤 상자가 떨어졌는지 알 수 있습니다."라고 Danko가 말했습니다. “모의 리콜을 수행했을 때 더 촉박한 시간 프레임을 만들 수 있다는 것을 발견했습니다.
“모든 가방이나 상자가 30분마다 인쇄될 때 1,100분 전후에 달린 제품을 당기는 것과 달리 '조심해서 900분 전, XNUMX분 후에 가자'라고 갈 수 있습니다. 시간당 XNUMX개의 케이스가 있으면 약 XNUMX개의 케이스가 달라질 수 있습니다.”
Crunch Pak은 레이블에 더 많은 비용을 지출하고 있지만 유지 관리 및 가동 중지 시간에 더 적은 비용을 지출하고 있습니다.
Danko는 "(이전에는) 거의 불가능했습니다. “헤드를 청소하는 데 많은 시간을 보냈고 상자에 인쇄하여 읽을 수 있는 바코드를 얻으려는 유지 관리 시간이 너무 많았습니다.
"이게 훨씬 간단해."